TPM（Total Productive Maintenance、全生産保全）は、製造業や生産環境における効率性向上と設備の保守管理を中心に据えた経営手法および改善プログラムです。TPMは、日本の製造業で発展し、その後世界中の企業で導入されました。以下に、TPMの主要な特徴と目的を示します。

1. 設備の最適化: TPMの主要な目的は、設備の稼働率や効率を最大化することです。これは、設備の故障や停止を最小限に抑え、生産能力を向上させることを意味します。

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3. 全従業員の参加: TPMは経営陣から現場の作業者に至るまで、すべての従業員の積極的な参加を奨励します。従業員は設備の保守管理に関与し、問題を報告し、改善提案を行います。

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5. 予防保全: TPMは予防保全の原則に基づいています。つまり、設備の故障を予防するための計画的な保守活動が中心です。定期的な点検、メンテナンス、清掃などが含まれます。

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7. 故障モードの特定: TPMは、設備の故障モードを特定し、それに対処するための対策を講じます。これにより、予期せぬ停止や生産の中断を減少させます。

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9. OEE（Overall Equipment Effectiveness）の向上: OEEは、生産設備の全体的な効率性を測定する指標です。TPMはOEEの向上を重視し、稼働率、性能率、品質率の向上を追求します。

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11. トータルリーダーシップ: TPMはリーダーシップとコミュニケーションを重視します。経営陣はTPMを推進し、全体のビジョンと目標を明確に伝え、従業員をサポートします。

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13. 持続的な改善: TPMは継続的な改善を奨励します。定期的な監視、評価、アクションプランの実行を通じて、プロセスと設備の改善を継続的に行います。

TPMは製造業における生産性向上と競争力強化に寄与するため、多くの企業で導入されています。このアプローチは、設備の信頼性向上、生産の効率化、生産コストの削減など、多くの利点をもたらすことが期待されます。

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