食品工場の安全対策は、従業員の健康と安全を守り、事故や災害を防ぐために必要です。工場の現場には多くの潜在的な危険が存在し、綿密な安全管理が求められます。

この記事では、食品工場で実施すべき主な安全対策について解説します。具体的な安全性を高めるための方法として、5Sの徹底、ヒヤリハットの活用、KYT（危険予知トレーニング）の実施を紹介します。

食品工場の安全対策がなぜ必要なのか？

食品などの工場の現場には多くの機械が動いており、重い資材、化学物質、高温など、さまざまな危険が伴います。これらの危険から従業員を守るため、常に注意深く行動することが求められます。安全管理が不十分な場合、死亡に至る事故が起こることもあります。

厚生労働省の報告によれば、2022年度に発生した労働災害による死亡者は、産業全体で774

人に上り、製造業では140人が死亡しています。産業全体での死傷者数は132,355人と過去20年で最多となりました。製造業では26,694人の死傷者数となり、原因として機械等による「はさまれ・巻き込まれ」と「墜落・転落」が多くを占めています。

事故が発生し、従業員が死傷する場合、企業は人的資源の損失に直面するだけでなく、損害賠償の請求を受けるリスクもあります。安全不備が原因で法律違反が認められると、罰金や刑事罰が課せられることもあります。

不適切な安全管理によるネガティブなイメージは、社会的信頼の失墜、人材獲得の難航、取引先からの信頼喪失による売上減少につながりかねません。

そのため、事業の継続性を保つためにも、適切な安全対策を講じることが極めて重要です。

食品工場の安全対策とは？

食品などの工場の現場で実施するべき主な安全対策について解説します。

5S活動を徹底する

5Sは、職場の安全性を高め、環境を整理整頓することを目指した管理手法です。この用語は、整理（Seiri）、整頓（Seiton）、清掃（Seisou）、清潔（Seiketsu）、しつけ（Shitsuke）の各始まりの文字「S」を組み合わせて名付けられました。

これらの概念は英語でもSort（整理）、Set in order（整頓）、Shine（清掃）、Standardize（清潔）、Sustain（しつけ）として、頭文字が「S」になるように翻訳され、日本国内だけでなく全世界で広く採用されています。この5Sの原則に基づく取り組みを「5S活動」と称します。

5Sの効果

5Sの実施により、職場の安全性向上と業務効率化が期待されます。整理された職場では転倒事故のリスクが減少し、整頓された環境では潜在的な危険性を容易に識別できます。さらに、清掃と清潔を保つことは、転倒や転落のリスクを減らす上で不可欠です。

労働災害のリスクや予防策の重要性を理解し、身につける「しつけ」を通じて、工場の安全管理が強化されます。

また、整理整頓された清潔な職場は、必要な道具を迅速に見つけ出すことを可能にし、その結果、時間の浪費を減らします。快適な労働環境は従業員の働きやすさを促進し、結果として業務の生産性を高めることができます。

5Sのポイント

5S活動を成功させるためには「活動目的の明確化」が重要です。目標がはっきりしていないと、従業員の理解や協力を得るのが難しく、活動が曖昧なものになりがちです。従業員が5S活動を単なる上からの指示と感じている場合、その効果は限定的になります。従業員からのフィードバックを積極的に求めたり、規則作りに従業員を巻き込むなど、参加と貢献を促す工夫が求められます。

ヒヤリハットの活用

ヒヤリハットとは、「ヒヤリ」とする瞬間と「ハッ」と気づく体験を組み合わせた言葉で、危うく大きな事故に繋がりそうな状況を指します。ヒヤリハットの目的は、大きな事故に繋がりそうな状況を特定し、予防策を講じることにあります。

ヒヤリハットは、精神的な不注意や焦り、情報の不共有、5Sが不十分な場合に発生しやすいと考えられています。

ヒヤリハットの効果

ヒヤリハット活動の実施により、大きな災害の発生を未然に防ぐことができると期待されています。

労働災害における経験則の「ハインリッヒの法則」では、ある人が引き起こす330の事故のうち、1件が重大な災害、29件が軽度の怪我、そして300件が無傷の出来事であるとされています。これは、多数のヒヤリハット事件が積み重なることで、最終的には1件の大きな事故につながる可能性があることを示しています。そのため、ヒヤリハット活動を通じてこれらの小さな事故を把握し、対策を講じることで、重大な事故の発生を防ぐことが可能になるわけです。

ヒヤリハットのポイント

ヒヤリハット活動を効果的に行うためには、「報告書の作成」、「原因の分析」、「対策の共有」がポイントとなります。

「報告書の作成」は、ヒヤリハット発生直後に行うことが重要です。時間が経過すると細かな詳細が忘れ去られがちなため、事象を新鮮な記憶のうちに文書化することが望ましいです。

「原因の分析」は、事象の背後にある原因を深掘りし、それを明らかにすることで、同様のヒヤリハットを未然に防ぐことが可能になります。

「対策の共有」では、実際の作業者の意見を取り入れた対策を策定し、それを広く周知することが重要です。例えば、掲示板への掲載を通じて、全員が対策を知り、理解することが必要です。

KYT（危険予知トレーニング）の実施

KYT（危険予知トレーニング）は、その名前が示す通り、危険（Kiken）、予知（Yochi）、トレーニング（Training）の各単語の頭文字を取っています。このトレーニングを通じて、従業員は自身の作業環境や作業プロセスに潜むリスクに対する認識を深め、問題解決スキルを向上させます。

「4ラウンド法」と呼ばれるKYTの手法は、1Rから4Rまでの4つのステップに分けて進められます。

1Rの「現状把握」では、職場に存在する様々な危険を特定します。

2Rの「本質追求」では、特定されたリスクの重要度を分析し、優先順位をつけます。

3Rの「対策立案」では、認識されたリスクに対する対策を策定します。

4Rの「目標設定」では、実施する対策に基づいた行動目標を設定します。

KYT（危険予知トレーニング）の効果

KYT（危険予知トレーニング）を適用することで、ヒューマンエラーなどの心理的な状態を理解できるようになります。これにより、安全問題を個人の責任として捉える視点が養われ、リスクを予測するスキルが向上します。結果として、日々の業務や振る舞いにおいても注意が増し、労働災害の減少に結びつきます。

また、KYTは安全性の向上だけでなく、チームの結束力強化、リーダーシップ能力の育成、良質な職場文化の形成といった効果もあります。これによって、安全に関する議論や互いの支援が容易になり、安全対策の効果が高まります。

KYT（危険予知トレーニング）のポイント

KYT実施時には、各ラウンドにおけるポイントが存在します。

1Rの「現状把握」段階では、過去の出来事に囚われず、現在発生可能な危険をリストアップすることが 重要です。

2Rの「本質追求」では、単なる多数決に頼るのではなく、チームメンバーそれぞれの視点を統合することが要求されます。合意に達するまでの積極的なディスカッションが推奨されます。

3Rの「対策立案」では、日常の作業に適用が可能な実行計画の策定を目指します。

4Rの「目標設定」では、設定した目標を公開し、チーム全員がそれに沿って行動することが重要です。

まとめ

食品工場の安全対策がなぜ必要なのか？

事故が発生し、従業員が死傷する場合、企業は人的資源の損失に直面するだけでなく、損害賠償の請求を受けるリスクもあります。事業の継続性を保つためにも、適切な安全対策を講じることが極めて重要です。

食品工場の安全対策とは？

・5S活動を徹底する

・ヒヤリハットの活用

・KYT（危険予知トレーニング）の実施

食品工場における安全対策は、従業員の生命と健康を守ると同時に、事故や災害から企業の存続を守るために不可欠です。この記事を通じて、食品工場が直面する様々な危険に対処するための重要な安全対策として、5S活動の徹底、ヒヤリハットの活用、KYT（危険予知トレーニング）の実施を紹介しました。

安全対策として他にも、設備の定期的なメンテナンス、BCPの策定、防災マニュアルの作成、報連相の徹底など様々あります。

これらの安全対策は、事故の未然防止、作業効率の向上、従業員の安全意識に寄与します。安全対策は一朝一夕に達成されるものではありませんが、継続的な努力と改善で、より安全な職場環境を実現することが可能でしょう。