食品工場の生産現場で、最も生産性に影響を与えるのが「包装ラインの停止」です。
「止まるたびにリカバリー作業で残業になる」「ライン作業者の負担が大きい」など、現場からは悲鳴の声も。
特に中小規模の工場では、わずかな停止でも日当たり生産量や納品スケジュールに大きな影響が出てしまいます。

この記事では、食品製造の現場で実際に多く見られる包装ラインが止まる原因ベスト3を紹介し、
それぞれの具体的な対策と改善のためのポイントを分かりやすく解説します。

ワースト1位：包装資材のセットミスや準備不足

主な事例

• ロールフィルムの巻き方向が逆
• ラベルの貼り間違い／品番切り替え忘れ
• 包装資材の残量不足による途中停止

多くの工場で起きているのが、「人為的なミスによるライン停止」です。特に多いのが包装資材関連。

たとえば、ラベル機へのセット時に向きが逆だった、フィルムが指定の品番と違ったなど、

些細なミスがラインを強制停止させるケースは少なくありません。

原因分析

• 作業者の習熟度に差がある
• 複数品番・多品種対応で切り替え頻度が多い
• チェック工程が「目視中心」になっている

対策

1. 資材準備をWチェック制にする（作業者＋ラインリーダー）
2. 資材ラベルに「品番名・使用ライン・期限」などを大きく明記
3. 残量アラート機能付きの自動供給装置の導入検討

資材の誤投入は、「やってはいけないと分かっていたけどやってしまった」ミス。

チェック方法のルール化・見える化・仕組み化が大切です。

ワースト2位：計量・充填での不安定な供給

主な事例

• 計量ミスで包装機が自動停止
• 中身の偏りによる封緘不良
• 異物混入が原因で再検査が発生しラインが詰まる

食品工場では、内容物の安定供給ができていないことによる停止も非常に多く発生します。

たとえば、計量機が正確に作動しても、上流の投入量が安定していないとNG判定が出続けてしまい、

ライン全体が自動停止します。

原因分析

• 食材の性質（かさばる、くっつく、粉体・液体で流動性が悪い）
• オペレーター任せで供給量がばらつく
• 計量装置と包装装置のタイミングが合っていない

対策

1. フィーダー（スクリュー式・振動式など）を導入し、投入を自動化
2. 充填の前段に整流・ほぐし工程を設け、安定供給を可能にする
3. 定量供給＋異常時のラインスキップ機能を搭載した制御システムに更新

包装機や計量機だけを変えても、原料の流れをコントロールできなければ停止は防げません。

供給の「質」を上げることが、省人化にも直結します。

ワースト3位：包装機械の不具合・定期メンテナンス不足

主な事例

• シール不良での停止（加熱・圧着ムラ）
• ラベルが途中で詰まる
• 軽微な異音やセンサー異常による誤検知

機械が原因でラインが止まるパターンもよくあります。

特に、老朽化した包装機やメンテナンスが行き届いていない機械では、些細な不具合でも頻繁にラインが止まります。

原因分析

• 消耗部品の交換時期が分からない
• 定期点検が「トラブルが起きてから」になっている
• メンテ履歴が属人化していて、情報が共有されていない

対策

1. 定期メンテナンスのスケジュールを見える化（チェックシート＋QR管理）
2. 各ラインに「異音・異常時の初期対応フロー」を掲示
3. IoTセンサーで稼働時間・異常ログを常時取得し予兆保全へ

機械のトラブルは“防げる停止”です。記録のデジタル化＋点検の標準化が有効です。

包装ラインの改善は“部分導入”からが正解

多くの食品工場では、「一気に自動化は無理」という現実があります。

しかし、包装ラインの1部だけでも自動化・可視化することで、停止リスクは大きく軽減可能です。

たとえば：

計量～包装までの供給装置だけ自動化

メンテナンスの一部をクラウドで一元管理

包装工程だけロボット導入＋AI検査によるヒューマンエラー削減

段階的な導入でも、現場の効率化・省人化に大きく貢献します。

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まとめ

包装ラインの停止には、包装資材のセットミス、計量の不安定さ、機械トラブルなど、さまざまな要因が絡んでいます。
しかしその一方で、現場の“ちょっとした工夫”や“仕組みの見直し”から始められる対策が、実は多く存在しています。

特に、属人化していた作業のマニュアル化、資材のWチェック体制、センサーやIoTによる予兆保全など、
**費用を抑えつつ導入できる“部分的な自動化”や“省人化のヒント”**は今の時代だからこそ選ばれる選択肢です。

「また今日もラインが止まった…」「トラブルが起きるたびに誰かが残業している…」
そうした日常を変えるきっかけは、“現場の声に耳を傾けること”と“実行可能な対策を一つずつ試すこと”にあります。

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