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事例で学ぶ食品工場の省人化への取り組み3選｜現場を変える成功のヒントとは？コラム
人手不足や労働環境の改善が急務となっている食品工場では、「省人化」の取り組みが注目されています。しかし、省人化＝機械化という単純な構図ではなく、現場の実情に合わせた工夫や再設計が求められます。この記事では、実際に省人化を成功させた食品工場の事例を3つ紹介しながら、明日からでも参考にできるポイントをわかりやすく解説します。
省人化が引き起こす人手不足とは？
省人化の目的は「人を減らすこと」ではなく、「限られた人員で最大の成果を出すこと」です。しかし、現場では人手不足が深刻化する中で、属人化や残業の常態化、業務の非効率化など新たな課題が発生しています。少子高齢化の影響も大きく、現在の労働環境では従来のやり方が通用しなくなりつつあります。
省人化の意味と省力化との違い
省人化は、作業に必要な「人数」を減らすことを目的とし、DXやITシステム、ロボット、AI、IoTといった先端技術を活用してプロセス全体を効率化・自動化する手段です。一方、省力化は「労力」の軽減を重視しており、ツールや設備の導入で作業の負担を減らす取り組みを指します。意味は似ていても、目的や効果には違いがあります。
省人化がもたらす影響とメリット
- 人件費や労力の削減に直結する
- 品質や生産性の向上を図ることができる
- 無駄な作業や工程を省くことで業務効率化が進む
- 安定した人材確保が難しい中でも、生産ラインを維持できる
- 危険作業を機械に代替させることで安全性も高まる
省人化対策で押さえるべき基本ルール
1. 業務の棚卸しと工程分解
まず、自社の業務全体を洗い出し、各作業の内容・負担・必要なスキル・所要時間などを一覧で可視化しましょう。これにより、業務の標準化やRPAによる自動処理が可能なポイントを明確にできます。工数がかかっていた作業や入力ミスの多い工程は、改善の大きなヒントになります。
業務フローの可視化と分析の重要性
業務フローをマニュアル化し、担当者・タイミング・使用ツールなどを明確にすることで、改善余地が浮き彫りになります。プロセスの見直しは、コスト削減や人手不足対策にも直結する重要な取り組みです。
業務改善のチェックポイント
- 手順が複雑で時間がかかる作業はないか？
- 同じ情報を複数回入力していないか？
- 紙ベースで管理している工程はないか？
- 操作に習熟が必要なシステムは適切か？
2. 小規模からの試行導入
導入の際は、影響の少ない工程や業務から段階的に実行しましょう。新規導入するシステムや製品が現場で本当に機能するかを検証し、理解と納得を得ながら進めることが重要です。
試行導入で得られるメリット
- 作業者の反応や操作性の確認ができる
- 問題が起きた際に大きな混乱を避けられる
- データ収集・分析によって次の展開がしやすくなる
- 無料トライアルやセミナーを活用することで導入リスクを抑えられる
3. 現場の声を拾うこと
省人化の成功には、従業員の理解と協力が欠かせません。事前のヒアリングやアンケート、チャットボットによる意見収集など、社内の声を反映した改善が求められます。特に、作業環境や従来の流れに慣れている担当者にとって、突然の変化はストレスの原因にもなります。
教育とサポート体制の構築
導入後のマニュアル作成や研修、問い合わせ対応（社内FAQ・ダウンロード資料）など、持続的にサポートする仕組みが不可欠です。従業員の安心感と理解度を高めることが、安定運用につながります。
省人化の成功事例3選
下処理工程の自動化で人手を半減
冷凍食品の製造を行うA社では、従来、野菜のカット・洗浄・選別作業を人手で行っていました。しかし、業務負荷が高く、欠員も多かったことから、画像認識AIを搭載した自動下処理ラインを導入。これにより、作業者の数を10人から5人に削減しながらも、処理能力は20％向上しました。
使用機器
画像認識AI付きの自動洗浄・選別機
成果
人手半減、処理量20％増、作業者の離職率低下
その他メリット
業務の標準化と属人化の解消、研修コストの低減
自動搬送ロボットで物流負担を軽減
菓子製造業のB社では、工場内の資材搬送を全て人手で行っていたため、搬送中の事故や疲労による作業精度の低下が課題となっていました。省人化の一環としてAGV（無人搬送車）を導入し、ライン間や倉庫間の搬送業務を自動化しました。これにより作業時間が30％短縮され、フォークリフトの稼働回数も削減されました。
使用機器
AGV（自律走行型搬送ロボット）
成果
搬送作業の自動化、作業時間30％削減、事故ゼロ継続
その他メリット
フォークリフト運用の見直しによるコスト削減、安全性の向上
検品・検査工程をAIと画像処理で自動化
C社は調味料の充填・包装ラインにおいて、最終検品工程を全て目視で行っていました。製品点数が多く、ヒューマンエラーが発生しやすかったことから、AI画像検査システムを導入。賞味期限やロット印字のズレ、キャップ不良などを自動で検知する仕組みを構築し、目視検査の工数を70％削減することに成功しました。
使用機器
画像処理AI＋照明制御型カメラ
成果
検品工程の自動化、誤検知率の大幅低減
その他メリット
トレーサビリティ向上、検査記録の自動保存による監査対応強化
まとめ・関連記事
事例から学ぶ、省人化成功のカギとは？
現在の製造業では、DX推進やSDGsといった社会的要請とともに、「人手に頼らない」体制づくりが求められています。業界全体での取り組みが進む中、自社に合ったシステムやサービスを選択・導入する判断力も重要になります。
- 変動する需要や季節変化への対応力を高める
- 設備投資や導入費用を抑えるために段階的な選定を行う
- 専門家やコンサルタントとの相談を通じて、最適な導入ステップを設計
また、導入にあたっては、コスト・人材・スキル・制度の4点を明確にし、各部門と連携しながら進めることが成功のポイントとなります。成功事例を参考にしながら、自社に適した方法を検討し、段階的に取り組んでいくことが望まれます。今後の働き方改革・人手不足時代に対応するためにも、省人化は企業にとって不可欠な取り組みです。持続可能な製造体制の実現に向けて、ぜひ本記事の情報をご活用ください。
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