【2026年版】食品工場の省エネ対策｜電気・冷凍冷蔵・蒸気・水のユーティリティ管理を解説コラム

食品工場では、原材料費や人件費だけでなく、電気、ガス、水道、蒸気、圧縮空気など、工場を動かすための「ユーティリティ」にも多くのコストがかかっています。

特に食品工場では、冷凍・冷蔵設備、空調、加熱・殺菌、洗浄などを長時間使用するため、製造設備以外のエネルギー使用も無視できません。

一方で、ユーティリティは「工場を動かす以上、仕方のない固定費」と考えられやすく、どの設備で、いつ、どれだけ使っているのかまで把握できていないケースもあります。

しかし、ユーティリティは運転方法の見直し、設備の保守、制御方法の改善、高効率設備への更新などによって改善できる「管理可能なコスト」です。

2026年現在、資源エネルギー庁では、工場・事業場の省エネ設備更新だけでなく、エネルギーマネジメントシステムの導入や省エネ診断なども支援しています。

今回は、食品工場でユーティリティをどのように「見える化」し、どの順番で改善していけばよいのかを2026年版として解説します。

食品工場のユーティリティ管理は「節約」から「見える化」へ

ユーティリティ対策というと、「照明を消す」「空調の設定温度を変える」といった節約活動をイメージするかもしれません。

もちろん、こうした運用改善も重要です。

ただし、工場全体で継続的に効果を出すためには、「頑張って節約する」だけではなく、エネルギーや水をどこで使用しているのかを把握する必要があります。

例えば工場全体の電気代が分かっていても、

まで分からなければ、具体的な改善対象を決めにくくなります。

参考： 資源エネルギー庁「省エネ支援策パッケージ」

食品工場で見直したい5つのユーティリティ

ユーティリティ改善は、設備を一括して見直すのではなく、使用量や工場への影響が大きいところから進めることが重要です。

1．電力使用量とピークを確認する

食品工場のユーティリティ管理で、最初に確認しやすいのが電力です。

工場全体の月間電力量だけでなく、可能であれば日別・時間帯別、さらに主要設備別に確認します。

例えば生産開始時に、冷凍機、空調、コンプレッサー、加熱設備などを一斉に起動すると、特定の時間帯に電力需要が集中する場合があります。

そのため、年間の使用量だけでなく、「いつ電力を多く使っているか」という視点も重要です。

生産スケジュールを変えられる設備と変えられない設備を整理し、大型設備の同時起動を避けられないか、待機状態の設備がないかなどを確認することが第一歩になります。

参考： 資源エネルギー庁「工場・事業場の省エネ関連情報」

2．冷凍・冷蔵・空調は「設定」と「運転時間」を確認する

食品工場では、冷凍・冷蔵設備や空調が品質維持に欠かせません。

そのため、「省エネだから温度を上げる」という単純な考え方ではなく、食品安全や品質を確保したうえで、必要以上の冷却や空調をしていないかを確認する必要があります。

などでは、それぞれ必要な温度条件が異なる場合があります。

環境省でも、空調のゾーニングを細分化し、利用状況や運転時間に合わせて制御する方法を省エネ対策として紹介しています。

また、冷凍機・冷蔵設備については、設定温度だけでなく、フィルターや熱交換器の汚れ、室外機周辺の環境、扉の開放時間などによっても効率が変わる場合があります。

食品工場では品質条件を最優先にしながら、 「必要な場所を、必要な時間だけ、必要な温度にする」 という考え方が重要です。

参考： 環境省「CO2削減対策Navi」

3．圧縮空気は「漏れ」と「圧力」に注目する

食品工場では、包装機やエアシリンダー、搬送設備などで圧縮空気を使用するケースがあります。

コンプレッサーは工場内で常時動いていることも多く、改善対象として見落とされる場合があります。

空気が漏れていたり、必要以上に高い圧力で供給していたりすると、その分だけ余計にエネルギーを使用します。

資源エネルギー庁の製造業向け省エネ資料でも、空気漏れの防止、供給圧力の見直し、負荷に応じた運転方法の改善などが省エネ対策として紹介されています。

4．蒸気・ボイラーは「作る・運ぶ・使う」で見る

加熱、殺菌、調理、洗浄などで蒸気を使用する食品工場では、ボイラーも重要なユーティリティ設備です。

蒸気の場合は、ボイラー単体だけではなく、

という流れ全体を見る必要があります。

環境省では、ボイラーの不要時停止、運転圧力の調整、排熱回収、蒸気配管の断熱、蒸気漏れの点検など、さまざまな改善方法を紹介しています。

食品工場では、

などを確認することで、設備を入れ替える前に改善できることもあります。

5．水は工程別に使用量を把握する

食品工場では、原料洗浄、設備洗浄、床洗浄、冷却、製造など、多くの工程で水を使用します。

工場全体の水道使用量だけを見ても、どこに改善余地があるのか分かりにくいため、可能であれば工程別・設備別に使用量を把握します。

こうして用途を分けるだけでも、改善対象を見つけやすくなります。

ただし、食品工場では衛生管理が最優先です。

洗浄水の削減や再利用を検討する際には、安全性や衛生基準、製品への影響を十分に確認したうえで進める必要があります。

重要なのは、「水を減らすこと」ではなく、「必要な水と無駄になっている水を分けること」です。

設備を買う前に、まず運用改善を確認する

ユーティリティコストを削減しようとすると、すぐに「最新設備へ更新しよう」と考えがちです。

しかし、設備更新の前に確認できることがあります。

まず運用改善でできることを実施し、それでも改善できない部分を設備更新の対象にすることで、投資対象を絞りやすくなります。

参考： 環境省「CO2削減対策Navi」

「見える化」はIoT導入の目的ではなく、改善の入口

2026年のユーティリティ管理で重要なのが、データの見える化です。

電力計、流量計、温度センサー、圧力センサーなどを活用することで、設備ごとの使用状況を確認できます。

ただし、データを取得するだけでは意味がありません。

まで決めることが重要です。

IoTやエネルギーマネジメントシステムを導入すること自体が目的ではなく、現場改善を継続するための仕組みとして活用することが重要です。

2026年は「省エネ診断」を活用する方法も

自社だけで改善箇所を見つけることが難しい場合は、外部の専門家による省エネ診断を活用する方法があります。

省エネ診断では、専門家が工場や事業所のエネルギー使用状況を確認し、省エネにつながる改善項目を提案します。

といった食品工場にとって、現状整理の手段として活用できます。

参考： 資源エネルギー庁「省エネ支援策パッケージ」

設備更新では公的な省エネ支援も確認

運用改善だけでは対応できない設備については、高効率設備への更新を検討します。

国では、省エネ設備への更新、製造プロセスの改善、エネルギーマネジメントシステム導入などを支援する制度が実施されています。

また、環境省でも工場・事業場のCO2削減や省CO2型設備への改修を支援しています。

補助制度は年度や公募時期によって内容が変わるため、設備更新を検討する際には、最新の公募状況を確認することが重要です。

参考： 資源エネルギー庁「省エネ支援策パッケージ」
参考： 環境省「工場・事業場の脱炭素化推進支援サイト」

現場・保全・経営の3者で管理する

ユーティリティ改善は、現場だけでは継続しにくい取り組みです。

この3者が共通の数値を見ながら改善を進めることで、設備更新だけではなく運用改善も継続しやすくなります。

例えば、「年間の電気代を下げる」という大きな目標だけではなく、

など、現場で改善できる指標に落とし込むことも有効です。

ユーティリティ改善はこの順番で考える

最初から高額な設備を導入するのではなく、「今ある設備を正しく使えているか」を確認することが重要です。

まとめ｜ユーティリティを「管理できるコスト」に変える

食品工場では、電気、冷凍冷蔵、空調、蒸気、圧縮空気、水など、さまざまなユーティリティが製造を支えています。

これらは工場を動かすために必要なものですが、すべてが削減できない固定費というわけではありません。

まず、

を見えるようにすることが第一歩です。

そのうえで、運用改善、保守、制御、設備更新という順番で対策を検討することで、無理のない省エネにつなげることができます。

食品工場のユーティリティを、 「仕方のない固定費」ではなく、「見える化して改善できるコスト」 として捉え直してみてはいかがでしょうか。

参考資料

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