未来の食品業界をこれひとつで解決

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表面処理（ニッケルメッキ系）

耐食性・密着性に優れた一般的なメッキです。さまざまなメッキの下地処理に施工されることも多く、メッキ厚は均一なため、複雑な形状の部品にも均一にメッキできます。 製品詳細 ニッケルメッキ系処理の機能 耐摩耗性／高硬度／離型性／ 耐熱性／耐食性／低摩擦係数／ 意匠性／光沢感／かじり防止／ 耐候性／潤滑性／熱伝導性／ はんだ付け性／反射防止 取扱い種類 ◆電気ニッケルメッキ SUS系素材への無電解ニッケル系メッキの下地処理 ◆無電解ニッケルメッキ 複雑形状にも処理できる汎用的なメッキ ◆無電解ニッケルテフロンメッキ 離型、滑り対策での実績多数 ◆無電解ニッケルタングステンメッキ 優れた耐摩耗性と離型性を実現 ◆無電解ニッケルボロンメッキ はんだ付け性、耐摩耗に優れたメッキ ◆黒色無電解ニッケルメッキ 光反射防止目的での使用が多い 代表的な処理の工程 受け入れ検査　→脱脂　→酸活性　→中和　→電解脱脂　→酸活性　→メッキ処理　→乾燥　→出荷検査

解決できる課題

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TD-VC

TDプロセス 高温の溶融塩浴中に目的の加工物を浸漬し、基材表面にバナジウム、ニオブ、クロムなどの炭化物を拡散浸透させることによって優れた機能皮膜を形成する表面改質法です。 複雑な形状の加工物でも均一で極めて硬い皮膜（断面硬度HV2,500～2,700）を作ることができ、金型業界ではなくてはならない表面改質技術として高い評価を得ています。 TD-VC皮膜 TD-VC皮膜は高温塩浴処理法の1つであるTD法によって得られるバナジウムカーバイド（VC）系の極めて硬質な皮膜で、その断面硬度はHV2,500～2,700にも達し、加工物表面を摩耗や焼き付きから護ります。 加工部品の耐久性能が大幅に改善され、TD-VC皮膜は今や金型業界では、なくてはならない表面改質技術として高い評価を得ております。 なお、塩浴処理法では被加工物の形状に関係なく、内面の死角部位も含めて一様な膜厚での成膜加工が可能です。 TBS-1500皮膜 TBS-1500皮膜はTD-VC皮膜同様高温塩浴処理法によって得られる鉄ーボライド系の硬質皮膜で、特に高温下のパーティクルエロージョンに対し無類の耐久性能を発揮します 。加工対象部材は鉄をはじめとする遷移金属材料でそれぞれのベース金属と化学的に反応し加工部材表面にボライド化合物を形成します。 なお、一般的にTBS-1500処理法ではTD-VCと比較して厚めの成膜加工ができます。

解決できる課題

• 品質向上
• コスト削減
• 省エネ対策
• 新素材

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水置換性さび止めスプレー　Klüberfood NH1 4-002 Spray

Klüberfood NH1 4-002 Sprayは、優れた「水置換性」と「耐水性」を有する食品機械用の水置換性さび止めスプレーです。洗浄剤としても使用可能で、グリース交換時の洗浄用としてご使用いただけます。

解決できる課題

• 経費削減
• HACCP対策
• FSSC22000対策
• 異物対策
• 食品対応グリース

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ガラスコーティング

基本、無色透明で非常に薄いガラスの皮膜です。撥水性や親水性を付与することができ、基材の色味を変えずに処理できます。 設備や金型などの汚れを付きにくくしたい、付いた汚れが落ちやすくしたいといった要求にお応えします。 製品詳細 ガラスコーティングの機能 撥水性／非粘着性／親水性／ 耐薬品性／対候性／ 耐摩耗性／絶縁／薄膜 取扱い種類 ◆ゼロクリア 水だけで汚れが落ちる画期的なコーティング ◆プレーオコート 常温硬化型離型コーティング 代表的な処理の工程 受け入れ検査　→洗浄・から焼き　→下地処理（ショットブラストやエッチング、溶射など）　→プライマー処理　→塗装　→焼付　→検査梱包

解決できる課題

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マイクロディンプル処理® （MD処理®）

表面を「滑りやすく」することから生まれる効果は、 食品生産の課程などでさまざまなメリットを生み出します。 パンやお菓子、麺などの工場で小麦粉を通過させるのによく使われているホッパー。よくあるお悩みが、粉など商品の滑りが悪いために起こる「粉づまり」や「ボタ落ち」、「歩留まり」、「洗浄が面倒」、「ノッカーがうるさい」などです。マイクロディンプル処理®（MD処理®）なら、未処理に対しホッパーは2分の1の角度で滑り出し、ふるい網は2分の1の時間で篩えた事例もあります。 マイクロディンプル処理®（MD処理®）では、粉体の付着抑制やフィルムの滑り性向上はもちろん、ハンバーグやパン生地などの粘着性食品の付着抑制も可能です。ニーダーなどの装置内面やミキサーなどに処理することによって、食品ロス対策となります。水洗いも容易となり、洗浄時間の短縮につながります。

解決できる課題

• FSSC22000対策
• 歩留まり改善
• 新素材
• 生産効率改善

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Infinity330

■PFASを使用していない ■食品衛生法、FDA認可 ■汚れにくいため抗菌性がる ■450℃の高温化で使用できる耐熱性 ■フッ素樹脂以上の非粘着性(PTFE、PFA等) ■水蒸気が浸透しない耐スチーム性 ■省エネ効果が期待できる熱伝導性、さらに遠赤外放射でさらに良好 ■耐熱温度を超えて使用しても有害物質が発生しない安全性 ■鉛筆硬度9Hの高硬度の滑り性向上による耐摩耗性 ■フッ素樹脂では施工出来なかった樹脂製品への施工も可能

解決できる課題

• HACCP対策
• 品質向上
• 歩留まり改善
• クレーム対策

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プラトニクスシステム　MAP　MRS　MAPL

プラトニクスシステム　MAP　MRS　MAPL プロトニクスシステムMRS®は、フッ素系高分子微粒子（PTFE：粒子径0.3～1.0µm）をニッケル皮膜中に極均一に共析させる画期的表面処理プロセスで、この分散技術については世界でもトップレベルを誇ります。ニッケルの持つ外観と特性に加え、フッ素系高分子微粒子の持つ自己潤滑性、非粘着性等の特性が加味され、更に新しい機能特性を持った複合新素材です。 機能特性 低摩擦係数で、滑り性が良好である。 自己潤滑性を有し、耐摩擦性に優れている。 非粘着性に富み、離型性が大きく向上する。 非静電性が良く、汚れや微粉末が付着しにくい。 フッ素系高分子微粒子（PTFE）の超微粒子が、ニッケル皮膜中（表面、断面、斜断面）に均一分散しているため、耐久性に優れている。 ■ 性質 複合材 フッ素系高分子微粒子（PTFE） 複合率 プロトニクスシステム®MAPL 10～15vol％ プロトニクスシステム®MAP 20～25vol％ プロトニクスシステム®MRS 30～35vol％ 耐熱性 290℃連続使用限界温度 耐食性 耐薬品性 ニッケルと同等

解決できる課題

• 歩留まり改善
• 生産効率改善
• 菌対策

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プラトニクスシステム　NPS

プラトニクスシステム　NPS プロトニクスシステム®NPSは、Ni、P、Snからなる三元合金皮膜で、特に塩素系ガス、及び酸に対する耐食性に優れています。塩酸浸潰による溶解度比較に於いては、無電解Ni-P皮膜に対し、約５倍の耐酸性が確認されています。また、均一析出性にも優れた機能皮膜です。 機能特性 耐食性に優れており、塩素ガス、海水等あらゆる条件下で実績がある。 皮膜の均一析出性に優れており、複雑な形状にも均一な処理が可能である。 腐食性の高い金型及び関連機器への処理実績は、数万点に及ぶ。 用途実例 ・ ペットボトル成形用金型（塩素ガスによる腐食防止） ・ 機械部品等の酸性ガスによる腐食防止 ・ 薬品製造プラントにおける関連部品 ・ フッ素樹脂、塩ビなどの成形用金型、及び関連部品

解決できる課題

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• 生産効率改善
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WEDGEプラズマ照射表面改質装置 PS-601SW

すべての基材表面の親水性を高め、 接着性・コーティング特性・印刷性を向上させます。 プラズマ照射表面改質装置は、高電圧プラズマ放電と空気(エアー)を用い、 大気中でプラズマ放電を発生させます。 そのプラズマ放電電子を直接基材表面に照射することにより、 基材表面に親水性極性基を生成し濡れ性・接着性・印刷性・コーティング特性等の機能を与えます。 ＜製品の特長＞ 特長① 大気中にプラズマ放電を発生させるためアース極が必要ありませんので、 　　　 中空ボトルや凹凸のある成形品等の表面改質が可能です。 特長② 火炎(フレーム)処理のように基材に熱を与えません。また複雑な調整が一切ありません。 特長③ 使用するのは電気と水だけなので、設置が容易です。 特長④ 独自の特殊電源により樹脂・金属・またそれらの複合体の処理が同時に行えます。 特長⑤ フレキシブル高圧ケーブルを使用していますので、ロボットで自由に可動できます。

解決できる課題

• 品質向上
• 省スペース

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DLCコーティング

DLCコーティングとは、Diamond Like Carbon：ダイヤモンドライクカーボンの略で、カーボンを主成分とした高硬度、低摩擦、耐凝着性、低攻撃性の薄膜コーティングです。さまざまな種類のDLCが存在し、多種多様な用途（工具、精密金型、医療器材）で幅広く実用されています。 製品詳細 DLCコーティングの機能 非粘着性／すべり性／耐薬品性／ 撥水・撥油性／耐摩耗性／電気特性 帯電防止性／寸法安定性 取扱い種類 ◆標準DLC 汎用性の高いDLCコーティング ◆PBS-D(高密着DLC) 靭性が高く割れにくいDLCコーティング ◆DLC-UM(高硬度DLC) 超高硬度で耐摩耗の高いDLCコーティング ◆フッ素含有DLC 高撥水が高く非粘着用途としても使用可能なコーティング ◆大物DLC 大型・低温DLCコーティング ◆高面圧対応DLC(厚膜) 靭性が高く割れにくい厚膜DLCコーティング ◆耐熱DLC 高温領域でも使用可能 ◆窒化＋DLC 窒化処理とDLCの複合処理 代表的な処理の工程 受け入れ検査　→洗浄　→コート用の治具へ取付け　→真空中コーティング　→検査梱包　→出荷

解決できる課題