未来の食品業界をこれひとつで解決

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滑り性、非粘着コーティング「テクノNSコート」

①約150℃で処理可能な薄膜のフッ素樹脂コーティングです。 ②滑り性に優れています。 ③非粘着性にも優れています。 ④低温焼成かつ薄膜コーティングなため刃先が鈍らずコーティング後にそのまま使用できます。 ⑤ブラストなど他の表面処理と組み合わせる事でさらに性能が向上します。 ⑥粉体の流れを向上させます。 ⑦食品衛生法の「食品、添加物等の規格基準」に合格しています。

解決できる課題

• 経費削減
• 人手不足解決
• 品質向上
• コスト削減
• 歩留まり改善
• 生産効率改善
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表面改質装置 エアープラズマ APW-602f

＜製品の特長＞ エアプラズマは放電電極から照射されたアーク状コロナを直接ワークに吹きつけることで表面改質を行なう装置です。 放電電極先端部に取り付けられた一対の対向電極間に高電圧が印加されるとコロナ放電が発生し、さらに内蔵ファンのアシストによりアーク状コロナが生成されます。このアーク状コロナのダイレクト照射によるプラズマ効果（官能基導入）と熱的要因による熱溶融で基材表面の親水性が向上します。 エアによるアーク状コロナを強制照射するため複雑な形状のワークにも対応可能であり、大掛かりな設備が不要です。 ＜用途＞ ①接着性の向上 ②印刷性の向上 ③親水性の向上 ④コーティング特性の向上 ⑤蒸着特性の向上 ⑥表面油分の除去 ＜使用例＞ ・樹脂製品の印刷、塗装、接着用の処理 ・金属の印刷、接着、親水性改善の処理 ・樹脂材の均一塗工用処理 ＜処理材料例＞ PET、PE、PP、PC、PS、ABS等各種樹脂、アルミ、銅、ステンレス等の金属、その他材料各種 ＜製品の仕様＞ 供給電圧　単相 AC100V,110V,200V,220V 50/60Hz 消費電力 　1000VA 処理幅　40～50mm 設置距離　10～30mm （電極先端からワークまで） 処理対象物　プラスチック、ガラス、金属 （接地された金属体についてはご相談願います） 寸法 　電源部　305×418×273mm 　電極部　46×237×123mm 質量 　電源部　34kg 　電極部　2.2kg 環境 　温度　5℃～40℃ 　湿度　17％～70％RH（結露なきこと）

解決できる課題

• 品質向上
• 菌対策

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EU80

EU80は、持ち運びに便利な小型機種で、効率よく作業ができる。電源スイッチと電圧切り替えダイヤルだけのシンプル操作。アレルゲン管理、用途別の管理、定位置管理など、ステンレス小物備品や工具へのマーキングに最適。場所を取らず、その場ですぐに作業できる。

解決できる課題

• HACCP対策
• FSSC22000対策
• 異物対策
• 見える化

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DLCコーティング

DLCコーティングとは、Diamond Like Carbon：ダイヤモンドライクカーボンの略で、カーボンを主成分とした高硬度、低摩擦、耐凝着性、低攻撃性の薄膜コーティングです。さまざまな種類のDLCが存在し、多種多様な用途（工具、精密金型、医療器材）で幅広く実用されています。 製品詳細 DLCコーティングの機能 非粘着性／すべり性／耐薬品性／ 撥水・撥油性／耐摩耗性／電気特性 帯電防止性／寸法安定性 取扱い種類 ◆標準DLC 汎用性の高いDLCコーティング ◆PBS-D(高密着DLC) 靭性が高く割れにくいDLCコーティング ◆DLC-UM(高硬度DLC) 超高硬度で耐摩耗の高いDLCコーティング ◆フッ素含有DLC 高撥水が高く非粘着用途としても使用可能なコーティング ◆大物DLC 大型・低温DLCコーティング ◆高面圧対応DLC(厚膜) 靭性が高く割れにくい厚膜DLCコーティング ◆耐熱DLC 高温領域でも使用可能 ◆窒化＋DLC 窒化処理とDLCの複合処理 代表的な処理の工程 受け入れ検査　→洗浄　→コート用の治具へ取付け　→真空中コーティング　→検査梱包　→出荷

解決できる課題

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Infinity330

■PFASを使用していない ■食品衛生法、FDA認可 ■汚れにくいため抗菌性がる ■450℃の高温化で使用できる耐熱性 ■フッ素樹脂以上の非粘着性(PTFE、PFA等) ■水蒸気が浸透しない耐スチーム性 ■省エネ効果が期待できる熱伝導性、さらに遠赤外放射でさらに良好 ■耐熱温度を超えて使用しても有害物質が発生しない安全性 ■鉛筆硬度9Hの高硬度の滑り性向上による耐摩耗性 ■フッ素樹脂では施工出来なかった樹脂製品への施工も可能

解決できる課題

• HACCP対策
• 品質向上
• 歩留まり改善
• クレーム対策

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短パルスレーザー加工

特徴1 超微細なスリットで切断のきっかけを作り、綺麗な断面に！ 例えばサンドイッチを綺麗に切る刃物などに利用できる短パルスレーザー加工。食パンに限らず、加工材の材質や加工面の形状にあわせて、自由に切り口の深さやピッチ幅を調整できるので、刃先角度の選定もふくめ、最適な刃先設計が可能です。 特徴2 切れ味を落とさずフィルムなどの切断が可能。さらに刃の寿命も延びる！ 短パルスレーザー加工で刃先に周期的な切欠きを作製すると、切れ味を落とすことなく食パンやフィルムなどの切断が可能になります。また、スリットの深さがあるため、刃の寿命がのびる効果も。過去に、2～3ヶ月に1度研磨をしていた工場から、短パルスレーザー加工により2年間研磨が不要になったという報告をいただきました。

解決できる課題

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• 生産効率改善

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フッ素系PEEKコーティング

PEEK（ポリエーテルエーテルケトン）は、高性能なポリマー材料の一種です。 PEEKは耐摩耗性に優れており、科学的にも耐性があり、高い耐熱性を持ちます。 PEEKコーティングは、これらのPEEK樹脂の優れた性能を有しており、高温や厳しい環境下で使用される機器の性能性向上や保護のために活用されています。

解決できる課題

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硬化処理

マイクロナイトはステンレス用の硬化処理です。オーステナイト系ステンレス鋼(SUS304、316Lなど)は耐食性に優れますが、軟らかいために摩耗やかじり、キズを生じやすい材料です。これらの問題は表面を硬くする、コーティングや窒化処理によって改善できます。 対策と問題点 コーティングではTiN、CrN、DLCといった硬質膜を施すことで耐摩耗性を改善しますが、ステンレス鋼との硬さのギャップが大きいことが問題になります。外部から負荷を受けると下地のステンレス鋼が変形し、それに追従できない硬質膜は剥がれます。一方、ステンレス鋼への窒化処理ですが、これまでは耐食性を犠牲にしなければ耐摩耗性を改善することができませんでした。耐食性はCrの不働態被膜で担保されますが、窒化処理により不働態被膜が形成されなくなり、結果的に耐食性に劣りました。 新技術マイクロナイト 弊社の開発したマイクロナイトは従来の窒化処理とは異なり、耐食性と耐摩耗性を両立した新しい窒化処理になります。400℃未満の低温で窒化することで窒化層(S相)へのCr酸化物を抑制し、Crの不働態被膜の形成を容易にしました。結果、耐食性の低下を抑えることに成功。従来の窒化処理と比較した塩水噴霧試験を実施し、優位な結果を得ることができました。窒化層形成により表面硬さは２倍以上に上昇。下地のステンレス鋼と最表面の硬さのギャップがコーティングに比べて狭まります。そのため外部からの負荷を受けても最表面は追従しやすくなります。さらに、弊社のマイクロディンプル処理(MD処理)を組み合わせることで、ピーニング効果による加工硬化により、その表面硬さは５倍程度にまで上昇します。 適用範囲 ・食品、医薬品、化粧品などの包装フィルムやプラスチック製容器の搬送機器部品の摩耗、錆対策 ・ガイド、セーラー、エンドカッター、ヒーターバー

解決できる課題

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プラトニクスシステム　CA

プラトニクスシステム　CA プロトニクスシステム®CAは、Co、Pからなる二元合金皮膜で、特にステンレス同士のかじり防止には、優れた効果を発揮します。又、皮膜の均一析出性にも優れており、ステンレス同士の凝着、かじり防止皮膜として高い評価と実績があります。 機能特性 耐かじり性に優れており、ステンレス同士の摺動に適している。 皮膜の均一析出性に優れており、複雑な形状にも処理可能である。 磁性を持ち、OA関連機器等にも有効である。 低摩擦係数で、耐摩耗性にも優れている。 用途実例 ・ タイロッド（1986年度京都清水寺改修工事に全面採用） ・ 流体制御弁棒 ・ ボルト、ナット ・ OA機器部品 ・ 軸受け、摺動部品

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表面処理（塗膜系）

フッ素やシリコーンなどの樹脂を塗装することによって、粘着物の付着防止やメンテナンス性の向上などさまざま機能を付与することができます。 製品詳細 塗膜系処理の機能 非粘着性／すべり性／ 耐薬品性／耐熱性／ 耐寒性／撥水・撥油性／ 親水性／耐摩耗性／ 電気特性／帯電防止性／ 耐候性／寸法安定性／ コーティング面粗さ調整 取扱い種類 ◆フッ素樹脂コーティング 潤滑、離型をはじめとして幅広い要求に対応 ◆薄膜フッ素樹脂コーティング 薄膜・透明・高離型性皮膜を実現 ◆シリコーン系コーティング 『くっつかない』を実現します ◆セラミック系コーティング セラミックとシリコンのハイブリット皮膜 ◆モリブデン系 油潤滑ができない用途に必須 ◆グラファイト系 油潤滑ができない用途に必須 ◆各種絶縁皮膜 鉄部品も絶縁性皮膜で覆うと、電気が通りにくくなります 代表的な処理の工程 受け入れ検査　→洗浄・から焼き　→下地処理（ショットブラストやエッチング、溶射など）　→プライマー処理　→塗装　→焼付　→検査梱包

解決できる課題