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見える化システムの種類、使用用途
・原材料の仕入れ、在庫状況の見える化
原材料、包装資材などの入荷から出荷までを、ロケーション管理、仕入れ日付、先入先出管理を含めた在庫管理を行います。
原材料の欠品や過剰在庫による廃棄ロスを防止し、常に適正な在庫状況と発注タイミングのコントロールを行います。
発注日管理による的確な発注仕入れ管理と、先入先出による無駄を排除した在庫管理を実現します。

・原料歩留まり率の見える化
原料の計量器と連動した工程端末を導入することで、原料の投入重量から出来高重量を把握し適正な歩留まり管理を実現します。原料ロス率の低減に繋がり、利益率の向上に繋がります。

・製造工程配合レシピ管理の見える化
原材料や使用資材情報からレシピマスターを登録し、生産計画に基づいた適正な原材料使用指示を出します。レシピマスターからの紐づけで原料使用指示ミスや配合ミスのトラブル防止にも繋がります。

・製品トレーサビリティ機能の見える化
各工程の品質検査情報を記録に残すことでトレーサビリティ管理体制の強化を図ることができます。
異常の履歴などを不良画像と一緒に残しておくなどすることによって的確な状況把握が行えます。

工場の見える化システムの導入は見える化したい工程や内容、規模によって大きく変わります。
上述の通り、内容と目的を明確にして最適なシステムを選定することが重要です。
参考価格ですが、工場の生産数量の出来高、進捗推移の見える化であれば約５０～２００万円程度で導入可能です。
工場内での動線見える化を行う場合、フォークリフトや設備にタグを設置してログ収集をするなどを想定すると
約１００～５００万円程度の導入費用となるケースもあります。まずは課題を明確にすることから始めます。

見える化させる工程、見える化させる目的を明確にすることで取得する情報が明確になります。
前提として見える化におけるポイントは製造現場で働いている誰もが同じ認識、情報を共有できることです。
そのためには分かりやすい情報や判断基準にすることが重要です。見える化のポイントを解説します。

①モノの見える化
完成品、仕掛品、不良品、原料、材料などの様々なモノが見えていない状態では作りすぎや不良品の増加に繋がるなどのムダの発生に繋がります。

②４Mの見える化
４MとはMan（人）、Machine（設備、機械）、Material（材料）、Method（方法）の４つの頭文字で生産に不可欠なアイテムのことです。
これらを見える化することで人や設備に対するムリ・ムダ・ムラを抑えることができます。何かトラブルが発生した際には迅速な対応に繋げることも可能です。

③情報の見える化
生産計画に対する進捗をタイムリーに見えるようにすること、情報をタイムリーに共有できるようにすることによって、生産数量過多に繋がります。
生産計画に対し、作りすぎとなってしまうと製品劣化による良品率の低下、在庫するためのスペースのムダにつながり次回生産効率にも影響することになります。

トラブル事例
見える化システムによる情報を基に全ての判断をしていた。
実際の製造現場の状態と乖離があった。

原因①
見える化システムからの情報のみで現地に足を運ぶことをしていなかった。
原因②
見える化システムの情報収集が的確に運用されているか定期的な確認も行っていなかった。

対策①
見える化システムは情報の収集は行うが、実際に生産を行っている現場現物をを見て判断するようにする。
対策②
情報収集元の状態が経時変化している場合もあるため、定期的な確認や校正を行う。