FOODTOWNアドバイザー

コンベア徹底解説!

コンベアとは?

コンベアとはモノを運搬する装置のことです。食品製造現場では様々な工程、用途でコンベアが使われていますが、そのほとんどはコンベア単体で使用して「ただ製品が乗って運ばれているだけ」という装置ではありません。
コンベアで製品を搬送しながらコンベア上で賞味期限印字の捺印を行ったり、賞味期限印字が正確に捺印できているか印字検査を行ったり、製品倉庫に搬送される途中で製品ごとに仕分けされたりなど、コンベア上では様々な工程が設けられています。
コンベアはシンプルな装置、設備が故にメンテナンスや管理が行き届いていない場合がありますが、充填機や包装機と同様、コンベアも生産設備としてメンテナンス計画に落とし込んで管理していかなければなりません。
ベルトコンベアは食品への異物混入のリスクがあります。
⇒重大なトラブルに繋がる危険性があることを十分に注意してください。白色のベルトだと、食品と異物を見分けるのが困難になり、食品と異物を見分けやすくするために、自然食品にはない青色のベルトを導入する企業様が増えています。
コンベアの種類、使用用途、トラブル事例について解説します。

  • コンベアの種類、原理、使用用途について

    ・ベルト式コンベア
     コンベアフレームの両端にあるプーリー(ローラー)にコンベアベルトを貼り、その上に搬送物を載せて搬送するコンベアです。
     コンベアベルトの種類はゴム、樹脂、スチールベルトなどがあります。

    ・チェーン式コンベア
     エンドレスで動くチェーン上に直接搬送物を載せて運搬するコンベアです。パレットに製品が乗っている状態の重量物搬送や温度、密封性、カーブ、耐久性によってベルト式コンベアでは対応できない場合にチェーン式コンベアを使用するなどもあります。

  • コンベア価格について

    コンベア本体参考価格
    平ベルト式コンベア:ベルト幅200㎜×コンベア長さ1m 約15万円~20万円
    フリーローラコンベア:スチール製伸縮タイプ動力付き1.6m~4.0m 約60万円~80万円
    動力なしコロコンベア:アルミ製、スチール製 約5万円~15万円
    本体のみの参考価格で、設置工事費用(配線、アンカー打ち)が別途かかります。

  • コンベア選定ポイント、導入時の確認ポイントについて

    コンベア選定時には以下のポイントを確認して検討を進めていきます。
    1.搬送対象物の大きさ
     コンベア幅の選定に影響するため、搬送したいものの大きさ(縦、横、高さ)を整理します。
    2.搬送対象物の重さ
     動力付きのコンベアの場合、駆動モーター容量に影響するため、搬送したいものの重量を把握します。
    3.搬送対象物の形状、材質
     搬送したいものはバラもの状態を搬送したいのか、粘性があるものかなどの特性を整理します。
    4.搬送経路の長さ
     前後の設備や既設コンベアとのレイアウト、位置関係など選定に影響します。
    5.搬送経路の傾斜
     搬送経路に傾斜がある場合、コンベアから零れ落ちないよう桟(さん)付きコンベアにするなどの仕様に影響します。
    6.搬送ベルトの形状、材質
     ベルトコンベア、チェーンコンベア、タイミングベルトコンベアにするかコンベア形状を選定します。

  • コンベア導入後のトラブル事例と事前対策ポイントについて

    トラブル事例
    コンベアのローラーベアリングが破損してしまい、運転不可状態になった。
    該当コンベアの前で滞留が起きてしまうため、コンベア復旧までの間、製品ストック作業が発生した。

    原因①
    包装機や充填機などは保全計画を組み、計画的にメンテナンスを
    行っていたが搬送コンベアまで網羅できていなかった。
    原因②
    搬送コンベアまで管理対象としていなかったことで、
    予備部品も保有していないため復旧に時間がかかった。

    対策①
    搬送ライン、コンベアまでの全てを製造設備として保全計画に組み込んで管理対象とする。
    対策②
    搬送コンベアで使用しているモーター、ベアリング、ベルトなどは汎用品として共通予備部品として管理と検討する。

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スパイラルコンベア

長時間、長距離の搬送工程を省スペースで実現! ■フリクションドライブシステムスパイラル モジュラーベルトの採用で低いベルトテンションを実現。 ベルトメンテナンスも容易でダウンタイム削減を実現します。 冷却・凍結・アキューム・発酵等様々な用途に対応します。 上昇・下降・2タワー等の様々なレイアウトが可能です。 ■ DDSスパイラル シンプルな駆動と整然としたスパイラル搬送を実現。 製品の配列を崩さずに搬送します。また、駆動システムを簡素化することで、消費電力やトラブルを減少させます。 ■DDSセルフスタッカー 自動段積みベルトで簡便化したフレーム構造、高い洗浄性。あらゆる駆動を庫外に装備。 ベルト走行レールを排除し、またDDS方式の採用で駆動を簡素化することにも成功。製品の配列崩れやクリスマスツリーのようなトラブルを減少させます。 段積みベルトの為、最小限の高さで最大限の効果を実現できます。 ■スパイラルシステム お客様のニーズに応え衛生的で最大限能力を発揮しトータルコスト削減をお約束します。 スパイラルの駆動モーターは全て外部に設置しメンテナンス性を考慮し洗浄性に優れています。 駆動ドラムは天井から吊り下げ式の為、床面の構造部を排除し衛生的な設計。入り口から出口まで乗継のないワンベルト構造。

解決できる課題

  • 経費削減
  • 人手不足解決
  • 自動化
  • 異物対策
  • 菌対策

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ガイドレールコンポーネント

【特長】 ○ガイドレールとガイドレールブラケットで構成された汎用性の高いシステム →さまざまなサイズや形状の製品の搬送に対応可能 ○ガイドレール・コンポーネント →ほとんどのガイドレール・コンポーネントは、6つのコンベアプラットフォーム  (XS、XL、X85、XH、XK、XB)のどれでにでも使用可能 ○手動調節可能なガイドレール →製品ガイドシステムをすばやく簡単に調節できるシステム →1つの手動ハンドルを使用して、非常に短時間でコンベアのサイド・ガイドを  全長にわたって変更可能 ○自動幅調節 →自動調節式ガイド・システム(AGS)により、さまざまな製品サイズに  合わせて軌道幅を簡単に変更可能 →ライン全体の製品搬送の効率と安全性が向上 ○オンライン注文とエンジニアリング・ツール →3D CADブロックやコンベア・コンフィギュレーターなど、エンジニアリング工程を  簡素化するさまざまなツールをご用意 →コンポーネントとモジュールはオンラインでもご注文が可能 ●詳しくはお問い合わせ、もしくはカタログをご覧ください。

解決できる課題

  • 自動化

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軽搬送コンベヤ『ベルコンミニ』

ベルコンミニ 機能・用途例 ラインナップ 機能 ① エコ対策をさらに強化 高効率モータの搭載で、省エネ、エコ対応を強化しました。 高効率ブラシレスモータ採用 変速仕様には消費電力を25%削減(当社比)するブラシレスモータを採用。 ステンレス製大径プーリを採用 スナブ・テークアッププーリに大径プーリを採用。ベルトの屈曲抵抗を軽減し、省エネ化をはかっています。 ② 高品質多機能ベルトを標準装備 1台で様々な搬送物や搬送条件に対応する小もの搬送に最適な多機能ベルトを採用。 一般的な標準ベルトが食品対応や低騒音など3つ程度の機能を持つのに対し、ベルコンミニⅢに搭載された多機能ベルトは8つの機能を備えています。 ③ 簡単メンテナンス 「メンテナンスをもっと簡単に!」というお客様の声をカタチにしました。 駆動部は透明カバー チェーンのゆるみやベルトの張りがひと目でわかる透明カバー。給油もカバーを外すことなく、安全かつ簡単に行えます。 ベルトの張りもひと目で透明カバーに刻印された目盛で、ベルトの張りもひと目でわかります。 蛇行調整がさらに簡単に目盛付きでベルト走行位置がひと目でわかります。 駆動部は透明カバー 蛇行微調整は、エンド部側面から行えます。 エンドプーリも簡単脱着 コンベヤ直列時でも、エンドプーリを上方に取外すことができます。 ④ 安全対策をさらに強化 プーリ回転部やベルト走行部での巻き込まれ防止に配慮した安全設計。 コンベヤ先端部や下面の安全対策を強化 エンドプーリ回転部をベルト幅内に収納。 コンベヤ下面からの巻き込まれ防止にも配慮した新設計。 ⑤ 2溝フレームで部材装着も簡単 いろんな部材が装着できる上、側面のどこからでもM6(1種)ナットが挿入できます。 フレームサイドのどこからでもM6ナットが挿入できます。 ガイドや光電スイッチなどいろんなアタッチメントが取付けられます。 ⑥ スリムタイプもラインナップ 駆動部の出っ張りをなくしたスリムタイプも新たにラインナップ。装置機械へのセットコンベヤとして威力を発揮します。 用途例 惣菜工場 スタンダードタイプとカーブタイプで構成された全長200mを超えるスパイラルコンベヤ そうめん工場 金検後に設置されたベルコンミニ。流れ方向を変えるため、直交合流方式になっています カニ加工場 包装機や金検などの各種機械装置の工程間搬送に採用されたDMH ふりかけ工場 充填機から排出された商品は、DMHで隣の包装室へ送り込まれます 野菜選果場 フィルム包装された野菜は、DMGで箱詰め作業者の手元まで運ばれます

解決できる課題

  • 人手不足解決
  • 品質向上
  • コスト削減
  • 歩留まり改善
  • 自動化
  • 生産効率改善

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