未来の食品業界をこれひとつで解決

振動フィーダー、スクリューフィーダー、サークルフィーダー等、搬送方法によって種類があります。
・振動フィーダー
電磁フィーダー、直進フィーダーとも呼ばれます。電磁石の力を使って供給機を振動させるタイプの装置です。
振幅方向を斜め前に設定し、その力で粉を供給します。
構造がシンプルで、比較的低価格で導入できます。メリットとしては、原料を送り出す部分はにスクリューなどの送り出し媒体が何もないため、原料を壊すことなく搬送できる点があります。全量を排出することが可能です。
一方、デメリットとしては、流動性の良い粉・付着性の低い粉に使用が限られてしまうことがあります。

・スクリューフィーダー
スクリューの回転によって粉を押し出して供給します。
振動フィーダーと同様、構造がシンプルで、比較的低価格で導入できます。メリットとしては、対応粉体が多い点があります。水平から鉛直まで、任意の勾配で使用することができます。
デメリットとしては、ホッパーごと振動させる必要があるため、あまり大きな容量には向いていないことが挙げられます。

・サークルフィーダー
ホッパー下の皿もしくは羽根の回転によって供給します。粉に力がかかりにくい供給方法です。
メリットは、対応粉体が多い、回転数の変更によって供給量を調整しやすい、所要動力が小さいことなどが挙げられます。
一方で小さいと粉が詰まってしまうため、小型化が難しいことがあります。

粉体供給機の供給能力、供給精度によって選定すべき機種は変わります。
１分間に１０g　約２５０～３００万円
１分間に１００ｇ　約３５０～４００万円
本体のみの参考価格であり、装置運搬費用や設置工事費用などが別途かかります。

粉体供給機選定ポイント
・処理能力（供給量）はどれだけあれば十分か

・定量性はどこまで必要か

・粉末の性状（大きさ・流動性など）に対応しているか

・供給量などの制御の容易さ

・設置場所や設置可能スペース

・その他確認ポイントとしてホッパー容量、モーター必要電力

トラブル事例
粉体供給機の投入ホッパー部から供給部への経路でブリッジが頻繁に発生して供給が安定しない。

原因①
投入ホッパーや供給部への経路の清掃ができていない為、詰まりやすくなっている。
原因②
投入ホッパーの材質選定で滑り性の悪い材質選定になっていたため、流れが悪い状態になっている。

対策①
分解清掃を定期的に行うよう仕組みを作る、粉体経路上に詰まりがないかチェック機能を加える。
対策②
装置導入検討時のテスト検証で粉体の流れ性を検証する。滑り性を向上させるためコーティングを行う。