category introduction

FOODTOWNアドバイザーが徹底解説！

食品工場に特化したFOODTOWN自動化専属アドバイザーが独自の視点で各製造⼯程や商品種別について徹底解説︕
説明だけでなく、導入時の確認すべき事項や選定ポイント。導入後のトラブル事例や事前対策ポイントなど現場で役立つ情報を掲載しています。

麺類製造装置とは？

麺類製造装置とは、麺類を製造する際に使用される一連の機器のことを指しています。
麺類の一般的な製造工程として「原料の溶解」→「原料混合、ミキシング」→「複合、熟成」→「圧延、ローリング」→「切り出し」→「茹で」→「水洗、冷却」→「包装」といった流れで製造されます。
スーパーマーケット惣菜、コンビニ惣菜、カップラーメン、冷凍食品などで販売されている麺類の製造で採用されている装置です。

麺類製造装置の種類、原理、使用用途について

投入された材料を混ぜて、生地を練り、引き延ばし切断する機械です。
麺類製造の特徴的な装置を解説します。

圧延ロール機
前工程の混合機によって混合された生地を板状（麺帯）にしたものを上下２段ロールの間を通していくことで
麵帯を圧延していく装置です。２段ロールを厚みに応じて複数段階通過させてくことにより１本１本麵状に
カットする前工程に位置する装置です。
うどん麵、中華麺、玉子麺など製造する麺の種類、特徴によって圧延するロールの設定も異なります。

切り出し機
前工程の圧延ロール機によって圧延された麺帯生地を１本１本の麺に切り出していく装置です。
製造する面の太さ、長さ、特徴によって切刃の種類が異なります。
切り出した麺線をゴム弁に通してストレート麺からちぢれ麺を製造することもオプション的に可能です。

手動式のものと自動式のものがあり、麺づくり一連の作業を一台の機械でこなす機械などもあります。
また、ワンタン皮・餃子皮・うどん・そば・ラーメン等の製造も可能な機械や、縮み麺の製造が可能な
機械、製造スピードに特化した機械等多種多様な機械があります。
麺類製造装置選定ポイント、導入時の確認ポイント

生産量や使用頻度、求める仕上がりに合ったものを選定すると良いでしょう。
仕上がりの違いが完成品に表れるので慎重に選ぶ必要があります。
卓上サイズのものから大量生産向けの大型機もあります。設置スペースも配慮して選定しましょう。
麺類製造装置導入後のトラブル事例、事前対策ポイント

トラブル事例
麺の切り出し機で以前と比較して麺の太さがばらつくようになり、生地のロス率が増加した。

原因①
切り出し機の切れ刃部分が徐々に摩耗して、偏摩耗により麺の太さにばらつきが出るようになった。
原因②
切り出し機切れ刃部ロールの使用許容範囲、交換頻度が設定されていないため不具合が顕在化した。

対策①
麺の重量や太さなど生産管理の一環として日々の生産活動でデータを取る仕組みを作る。
対策②
切れ刃部ロールの交換頻度を設定し、製品出来栄えへの影響ができる前に交換を行う。
麺類製造装置の導入価格について

麺を製造する工程ごとに切り分けて、各装置毎に見積を取得することになります。
各機器の処理能力やオプションにもよりますが単体ごとの機器では約５００～２０００万円程度が多くなります。
既存設備との連結を行う場合は、既存と新規導入設備との境界部分が非常に問題になることが多いため
事前にお互いの情報を取り合うことが最重要課題となります。
上記価格は本体のみの参考価格で、装置搬送費用や設置工事費用は別途必要となります。

食品加工・製造
麺類製造装置

こんぴらシステムNo.1

さぬき一番の機能をそのままに、大量生産向けに開発された全自動モデル。生地をセットするだけで、手打ち技術の「足踏み」から「包丁切り」まで全自動で行うことができます。製麺能力：700～1500食/時間加水率：40～65％

解決できる課題

人手不足解決
品質向上
自動化
省スペース
生産効率改善

食品加工・製造
麺類製造装置

圧力寸胴 MSシリーズ

創り続けて60年。高い信頼性と実績を誇る日本製『圧力寸胴』時間短縮＆燃料費削減を実現圧力をかける時間は、40〜60分でスープが完成！・IH対応可能・日本製・特許登録済・実用新案登録済＜製品の特長＞１　安全・無事故の信頼性　※画像2枚目２　長時間労働からの解放　※画像3枚目３　燃料費等の大幅削減　※画像4枚目４　スープがブレない　※画像5枚目５　驚きのスープ量と濃度　※画像6枚目６　操作・洗浄が簡単　※画像7枚目７　多彩なスープ作りに対応　※画像8枚目＜ラインナップ＞ MS-36型（38L）／MS-39型（50L）／MS-45型（80L）／MS-51型（100L）＜製品の仕様＞・MS-36型幅 606mm，高さ 600mm 内径 365mm，深さ 375mm 本体 22kg，フタ 11kg 満水容量 38ℓ （安全使用容量 30ℓ）・MS-39型幅 616mm，高さ 670mm 内径 390mm，深さ 440mm 本体 28kg，フタ 11kg 満水容量 50ℓ （安全使用容量 40ℓ）・MS-45型幅 668mm，高さ 740mm 内径 450mm，深さ 510mm 本体 35kg，フタ 13kg 満水容量 80ℓ （安全使用容量 64ℓ）・MS-51型幅 750mm，高さ 725mm 内径 510mm，深さ 496mm 本体 40kg，フタ 15kg 満水容量 100ℓ （安全使用容量 80ℓ）

解決できる課題

品質向上
省エネ対策
省スペース
生産効率改善

食品加工・製造
麺類製造装置

ガス式 SBシリーズ

■ガス式高効率で清掃しやすいフラットシンク・シンクの掃除が楽・熱効率65%以上・丸デポ・角テボ問わず天板レイアウト変更可能【特長】経済性・作業性・安全性、全ての面で高品質なサミーの茹麺機 ◯シンクはフラット1槽式シンクの清掃が簡単！個別シンクや波底だとどうしても掃除がしにくく、隅にカスが溜まりやすい、シンクをフラットにすることで、隅々まで掃除が可能です。 ◯特殊フィンにより熱効率65%以上を確保熱効率が上がり、冷凍麺を投入しても素早く温度復帰します。沸きあがり時間は25分以内！排気温度も低く、作業環境にも配慮した設計。 ◯コックにて火力を強弱調整アイドルタイムには火力を抑えてランニングコスト節約に。効率が高いので即時 ◯シンプル構造で安全装置付き過熱防止装置により万一空焚きしても、強制的にガスを遮断します。 ◯使用のテボ形状・個数にあわせて天板レイアウト変更可能！丸テボから角テボでもOK。うどん・そば・スパゲティー用まで。 ●テボ別レイアウト例(機器サイズ600(W)×600(D)の場合) うどん・そば用丸テボ(140Φ) スパゲティ用丸テボ(140Φ) 冷凍麺用テボ(170×145) スパゲティ用角テボ(300×100)

解決できる課題

品質向上
コスト削減
自動化
生産効率改善

食品加工・製造
麺類製造装置

真空プレスニーダー　PNV-25

広範囲の加水率に対応した麺生地専用ミキサーをベースに、真空機能を追加したミキサーラインナップ内で最上位モデル。加水量:40～65％

解決できる課題

人手不足解決
品質向上
自動化
省スペース
生産効率改善

食品加工・製造
麺類製造装置

ミキサー

ミキサー小麦粉と水を合わせて練る工程は、混ぜる意味と捏ねる意味があり、機械製麺ではこのような混捏を行う機械を「ミキサー」といいます。種類としてはバッチ式・真空式・連続式があります。一例としてバッチ式の場合は、ミキサー本体上部の計量ホッパーより小麦粉・澱粉などの原材料を一定量受け入れ後、予め調整した練水（水に食塩・かん水・増粘多糖類を溶解したもの）をポンプにて供給（対小麦粉で３０～４０％）しながら、攪拌羽根を５０～１００ｒｐｍにて１０～２０分攪拌混合させる事で均質な生地とします。練り上がった生地は、ミキサー本体底部を自動開閉させて下のフィーダーに移し、10～15分程度熟成させます。

解決できる課題

品質向上
歩留まり改善
自動化
生産効率改善

食品加工・製造
麺類製造装置

ITALPAST　MAC-100

■イタリア発、パスタ製造機撹拌ミキサーで、材料(粉、水、卵等)をミキシングし、生地を作ります。ソボロ状に仕上がった生地を成形ホッパーに移し、１軸スクリューにより圧力をかけて押出します。真空引き装置により、ホッパー内の空気を抜きながら成形することが可能です。これにより、強い食感の麺を製造することができます。また、ダイス交換により、様々な形のパスタが成形できます。

解決できる課題

人手不足解決
品質向上
自動化
生産効率改善

食品加工・製造
麺類製造装置

冷凍麺製造トレー

冷凍麺を凍結するためのトレー

解決できる課題

コスト削減
クレーム対策
自動化
生産効率改善
異物対策

食品加工・製造
麺類製造装置

ローリングプレス　RP-300

手打ちの製法では欠かせない「足踏み」と「団子づくり」を忠実に再現した機械です。加水量：40％～65％　

解決できる課題

人手不足解決
品質向上
自動化
省スペース
生産効率改善

食品加工・製造
麺類製造装置

パスタ製造設備

メーカー名：ANSELMO IMPIANTI （イタリア）概要： ANSELMO社は旧Braibantiの正統な継承メーカーです。パスタの本場イタリアで多くのパスタメーカーに製造技術を提供してきました。当社ではANSELMO社の長い経験と技術革新を伝え、日本市場のきめ細かいニーズへの対応を行なっています。ラインのみならず、細かなスペアパーツから各ユニットの供給も積極的且つリーズナブルに対応致します。

解決できる課題

人手不足解決
HACCP対策
品質向上
コスト削減
自動化
生産効率改善

食品加工・製造
麺類製造装置

二つ折りカッター CUTTING MACHINE（FOLDING TYPE）

二つ折りカッター　CUTTING MACHINE（FOLDING TYPE）蒸し工程を通過した麺線を一定量の長さで切断する回転刃を「カッター」といい、ほぐし麺用と二つ折り麺用の２種類があります。１食分の麺の重量は切断される麺の長さで管理され、回転刃の速度や搬送コンベヤの速度を調整することで長さをコントロールします。

解決できる課題

品質向上
歩留まり改善
自動化
生産効率改善

食品加工・製造
麺類製造装置

連続機 CONTINUOUS PRESSING ROLLER

連続機 CONTINUOUS PRESSING ROLLER 冨士製作所は、衛生面・清掃性・操作性を考慮した機械を製作しました。全自動連続機(水洗いOK!!) お湯洗浄可能な構造衛生面・清掃性を考慮し、お湯での洗浄が可能です。ロール用カスリは旋回式を採用しました。自動麺帯たるみ制御機能ロール間の麺帯の弛み具合を検知し、各段のロールの回転数を自動的に調整することにより、麺帯の位置を保ちます。自動麺帯搬送装置生産開始時及び製品切替え時に麺帯の受け渡しを自動で行います。（ロールに手をはさむ危険性がなくなります。）自動ロール間隙調整装置従来、手動で行っていたロール間隙調整を、タッチパネル上でワンタッチ調整します。また、各製品別にデータの設定が可能であり、設定値までロールの間隙を自動で調整します。ロール間隙表示各段ロール隙間をデジタルで表示します。麺帯厚み計測及び自動調整機能最終ロールから出てきた麺帯の厚みを計測します。麺帯の厚みと設定値に差異が発生した場合は、自動的にロールの間隙を調整します。麺帯汚れ検出装置麺帯の汚れや異物をカメラで検出し、自動で麺帯（検出部）を排除することも可能です。

解決できる課題

品質向上
歩留まり改善
自動化
生産効率改善

食品加工・製造
麺類製造装置

サイクロン CYCLONE

サイクロン　CYCLONE サイクロン麺カス分離装置（サイクロン）は、即席麺プラントのフライヤーに組み込み、フライオイルから麺のカスなどの異物を分離する装置です。フライオイルは、フライヤーのフライパンからフィルター槽を通って循環ポンプによりサイクロンに送られます。動力は必要としません。フライオイルは、循環ポンプのオイルを供給する力によりサイクロンの内部で回転運動を起こし、麺のカスなどは遠心力によりサイクロンの内壁に押しつけられます。これらの異物が除去されたサイクロン中心部のフライオイルは上方に排出され熱交換器に送られます。サイクロンの内壁に押しつけられた麺カスなどは徐々に落ちて行き下方に溜まります。下方に凝集された麺カスなどを含んだオイルは定期的にそこから放出、またはフィルター槽の麺カス回収ネットに送ります。サイクロンを組み込むことによりフライオイル中の、いままで除去しきれなかった微小な麺カスなど（固形物粒子）が補集されます。これにより熱交換器内部のパイプのつまりが改善され熱交換効率が良くなります。また、フライオイルが清浄になることにより製品への麺カスなどの付着も減少します。ランニングコストの増大はありません。

解決できる課題

品質向上
歩留まり改善
自動化
生産効率改善

食品加工・製造
麺類製造装置

フライヤー FRYING EQUIPMENT

フライヤー　FRYING EQUIPMENT カッターで１食分にカットされた麺線は、フライヤー入口部でバスケット（型枠）に充填されます。型詰めされた麺線は通常水分を30～50％程度含みますが、フライヤー内部で140～160℃の熱油中を１～２分間通過させることで、水分２～５％、油分15～20％に脱水乾燥されます。同時に澱粉の糊化状態が固定されます。このように油熱により麺を乾燥させる装置を「フライヤー」といい、一般に油熱乾燥された麺を「フライ麺」といいます。尚、熱交換器を使い高温の蒸気で間接的にフライ油を加熱する間接加熱方式を採用しており、フライ油を効率的に循環させることで内部の油温を一定に保持しています。

解決できる課題

品質向上
歩留まり改善
自動化
生産効率改善

食品加工・製造
麺類製造装置

多段蒸機 STEAM TUNNEL CONVEYOR(MULTI STAGE TYPE)

多段蒸機　STEAM TUNNEL CONVEYOR(MULTI STAGE TYPE) 小麦粉・米・芋類に含まれる澱粉は、生の状態では分子構造が緻密で消化酵素が作用しにくいため、水を加えて加熱し糊状の糊化澱粉とする事で消化しやすい状態に変化させます。具体的には、切歯で切り出された麺線をＳＵＳ製のネットコンベヤに移乗させ、本体内部を通過させます。その際に本体内部の噴射管から０．００１～０．０５Ｍｐａ程度の水蒸気を噴出させて、麺を加水・加熱します。蒸機内部の温度は一般的に９８～１００℃程度で、通過時間は１～３分程度です。また、生産能力・設置スペースに応じてコンベヤの方式を平型か多段（３段・５段）で選択できます。